Vorteile von Videomesssystemen für den Spritzguss

Seit 2008, Videomessgeräte sind bei Herstellern auf der ganzen Welt weit verbreitet.Die ersten Videomesssysteme wurden in den USA für Dimensionsmessanwendungen im Rahmen der Qualitätskontrolle in der Fertigung entwickelt.

Die Videomesstechnik beim Spritzgießen hat sich parallel zu den Fortschritten der Fertigungstechnologien weiterentwickelt.Heutzutage werden Teile mit computergestützter Konstruktionssoftware entworfen und dann auf Werkzeugen mit engeren Toleranzen als je zuvor bearbeitet.Auch die Technologie der berührungslosen visuellen Messung schreitet in diesem Tempo voran.

Überprüfung von Qualitätsmerkmalen an gefertigten Teilen

Videomessgeräte für Spritzgussteile überprüfen die Qualität der Merkmale der hergestellten Teile.Neue Computer und Software, moderne Beleuchtungstechniken und Fortschritte im optischen Design machen die heutigen Videomesssysteme schneller, hochpräzise und weitaus leistungsfähiger.

Da die für die Videomessung verwendeten Kameras aus zahlreichen Pixeln bestehen, kann jedes dieser Pixel gleichzeitig wie ein einzelner Kantendetektor wie ein Komparator fungieren.Dieser einzige Unterschied ist ein grundlegender Vorteil der Videomessung.

Da die Kamera in der Lage ist, Singles von jedem ihrer Pixel bereitzustellen, ist die Videomesssystem kann mehrere Kantenpunkte im gesamten Bild finden.Dies ermöglicht eine schnellere Inspektion und maximiert den Messdurchsatz.

Videomesssysteme: Gut zum Freilegen von Kanten

Auch Kanten, die bei Beleuchtung von hinten keinen Schatten werfen, eignen sich mit Videomesssystemen gut.Dadurch ist diese Technologie für Teile aller Formen, Größen und Materialien zugänglich, die lediglich auf die Messmaschine passen und Merkmale enthalten müssen, die von der Kamera sichtbar sind.

Es ist diese Funktion, die die Videomessung für ein breites Anwendungsspektrum in zahlreichen Branchen so beliebt macht.Da die Messungen durchgeführt werden, um zu bestätigen oder zu verifizieren, dass die Abmessungen mit der Konstruktionszeichnung übereinstimmen, müssen einige Überlegungen berücksichtigt werden, wie sich eine Videomessung von Oberflächen und Kanten von der Messung derselben Merkmale durch ein KMG mit einem Messtaster unterscheidet.

Die genauesten verfügbaren Kantenmessungen

Videomesssysteme für den Spritzguss vermessen Bauteilkanten direkt.Eine Kante liegt dort vor, wo es in der auf der Kamera abgebildeten Szene an einer Grenze zwischen Bereichen einen Übergang gibt, in dem es über die Grenze hinweg Änderungen in Eigenschaften wie Intensität, Farbe oder Rauheit gibt.

Ein KMG mit Messtaster misst Kanten nicht direkt, da Punkte von allen Oberflächen erfasst werden, die sich in den als Kanten betrachteten Bereichen schneiden.Dieser Unterschied lässt sich erkennen, wenn es an der Zeit ist, diese Maße mit denen an den Kanten anhand der Konstruktionszeichnung zu vergleichen.

Im einfachsten Fall entsteht eine Kante eines 3D-Teils durch den Schnitt zweier Ebenen.Wenn diese Ebenen vollkommen flach sind, ist die resultierende Kante eine gerade Linie.Die Videomessung dieser Kante sollte mit der CMM-Messung übereinstimmen.

Unterschiede können auftreten, wenn eine dieser Ebenen nicht vollkommen flach ist.Eine Reihe von Punkten auf der Ebene prüfen und diese Punkte dann in der Software sorgfältig an eine Ebene anpassen – und dann einfach diese berechnete Ebene mit der anderen Ebene schneiden.Wenn es auf diese Weise gemessen wird, ergibt sich immer eine gerade Linie oder „Kante“.

Genießen Sie eine umfassendere Kontrolle über den Messprozess

Allerdings ist eine direkte Videomessung der Linie (oder Kante) möglich, die entsteht, wenn zwei sich schneidende Ebenen nicht vollkommen flach sind.Dies liefert ein anderes Ergebnis als das CMM.

Bei Videomesssystemen berücksichtigt eine solche Kante die Welligkeit bei der Berechnung der Merkmalsgröße und -position.In einem solchen Fall bietet das Video den Vorteil, dass zahlreiche Punkte gleichzeitig zu einem Merkmal erfasst werden, anstatt dass die Merkmalsberechnung das Ergebnis vieler separater Punkt-für-Punkt-Messungen ist.

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